Au GAEC des Cariolets : “Améliorer notre système laitier avec la méthanisation”

TÉMOIGNAGE – Au GAEC des Cariolets, la méthanisation a été réfléchie pour s’intégrer pleinement au fonctionnement de l’exploitation. Valorisation des fourrages peu favorables à la production laitière, réduction des achats d’engrais, sécurisation du revenu : autant de leviers qui renforcent la performance globale.

« Nous avons toujours eu cette philosophie : produire le maximum de notre lait avec nos fourrages » explique Sylvain Guilbaud, l’un des quatre associés du GAEC des Cariolets. L’herbe apporte des protéines et des fibres digestibles et constitue une part importante de la ration des 200 vaches laitières. En plus du pâturage, les animaux reçoivent de l’ensilage d’herbe à l’auge, complété par de l’ensilage de maïs épis. « Nous ne distribuons pas d’ensilage de maïs plante entière », précise l’éleveur. « Ce système fourrager a été mis en place il y a une dizaine d’années avec l’objectif de produire du lait uniquement à partir de nos fourrages » se souvient Sylvain Guilbaud. Avec un prix du lait plus favorable ces dernières années, la stratégie alimentaire a évolué en introduisant des concentrés pour augmenter la production. Mais le cap reste le même : produire un maximum de lait à partir de la ration de base.

Le système est valorisé par le cahier des charges de la laiterie Saint-Père (groupement AgroMousquetaires), à laquelle le GAEC livre 1,9 million de litres de lait. Un lait bas-carbone, sans alimentation OGM et avec 150 jours de pâturage par an. « Nous avons beaucoup d’atouts favorables au pâturage : le climat du sud nantais est très doux, les sols sont portants et 70 hectares sont accessibles autour des bâtiments », décrit l’éleveur. « Nous ne manquons jamais d’herbe, même si les périodes de production varient d’une année sur l’autre. » Les vaches laitières pâturent ainsi de fin janvier à décembre, à l’exception de l’été.

Des limites qui poussent à évoluer

Mais à l’épreuve des années, ce système révèle aussi quelques limites. Première difficulté : la gestion de l’herbe. « En fonction de la météo, ce sont les montagnes russes », résume Sylvain Guilbaud. « Quand la météo est favorable, nous avons beaucoup d’herbe, mais pas toujours de bonne qualité pour la production laitière, car il devient difficile de la pâturer ou de la récolter au bon stade ». Deuxième point de blocage : la fertilisation des prairies. Le recours aux engrais minéraux reste trop élevé au regard des éleveurs, avec près de 150 tonnes d’engrais azoté achetées chaque année. « En effet, nous ne pouvions valoriser notre fumier sur les prairies qu’à l’automne » explique Sylvain Guilbaud.

À cela s’ajoute une évolution négative du prix du blé. « Cette culture n’était plus rentable : avec des rendements autour de 50 quintaux et des prix bas, nous perdions de l’argent ».

Face à ces constats, une question s’impose : comment améliorer le système sans le remettre totalement en cause ? C’est dans cette réflexion que la méthanisation va peu à peu trouver sa place.

Fiche descriptive : SAS CARIOGAS, Sainte-Pazanne, (Loire-Atlantique, 44).

Une méthanisation cohérente avec le système

« La méthanisation nous a semblé cohérente avec notre système et notre manière de faire évoluer l’exploitation » argumente Sylvain Guilbaud. « Nous ne le cachons pas : développer l’exploitation fait partie de notre vision et de la motivation du métier. Mais pas à n’importe quel prix. Nous ne voulons pas courir après les hectares. Nous avons un parcellaire groupé et nous ne souhaitons pas passer des heures de tracteur à exploiter des terres éloignées ».

La méthanisation permet de valoriser des ressources de l’exploitation peu adaptées à l’alimentation des animaux.  « L’objectif, c’était de valoriser les fourrages pas suffisamment digestibles pour produire du lait : de l’herbe récoltée à un stade avancé, les paddocks qu’il faut sauter, ou les cannes de maïs après ensilage d’épis. Aujourd’hui, nous réservons les fourrages de qualité aux animaux. Les autres sont valorisés par le méthaniseur » résume l’éleveur.

Cette orientation s’accompagne d’une évolution de la sole. La culture du blé est abandonnée au profit de l’herbe. « Nous sommes passés de 60 hectares de blé à zéro, au profit de prairies supplémentaires. La surface en herbe est passée de 110 à 170 hectares ». La contrepartie : une perte d’autonomie sur la paille car les éleveurs sont désormais obligés d’en acheter pour les litières.

Une logique ancienne remise au goût du jour

« On peut trouver aberrant d’alimenter un méthaniseur avec des fourrages » reconnaît Sylvain Guilbaud. « Mais si on y réfléchit, c’est ce que faisaient déjà nos anciens, à leur manière ».  Il poursuit : « À l’époque, une partie des surfaces servait à nourrir les animaux de trait, qui fournissaient en retour l’énergie de travail et la fertilisation des sols.  À une autre échelle, nous reproduisons ce fonctionnement : une partie de nos surfaces sert aujourd’hui à produire de l’énergie… et de la fertilisation ». Concrètement, l’unité de méthanisation produit près de 10 000 tonnes de digestat par an, permettant à l’exploitation d’atteindre la quasi autonomie en azote. « Auparavant, les déjections étaient épandues principalement avant le maïs et sur les prairies en automne. Maintenant, le digestat est aussi apporté sur l’herbe, après les fauches ».

La réflexion des éleveurs sur l’autonomie va encore plus loin. « Si le prix du GNR reste élevé, pourquoi ne pas envisager demain une station de biométhane pour le remplacer dans nos tracteurs ? » Au final, le méthaniseur est un outil qui renforce l’autonomie globale de l’exploitation. « Sa ration est produite à 100 % sur la ferme. Il nous rend autonomes en engrais et, potentiellement, en énergie ». Il la rend plus résiliente également. « Il sécurise une partie du revenu — aujourd’hui, près de la moitié provient du méthaniseur — et nous rend moins dépendants des évolutions des prix de l’énergie et des engrais, dans un contexte international incertain ».

Un méthaniseur de 85 Nm³ CH₄/h

Après deux années d’études et dix mois de travaux, le méthaniseur baptisé « Les Cariogas » a injecté ses premiers mètres cubes de biométhane à l’été 2025. L’installation, d’une capacité de 85 Nm³ CH₄/h, a été conçue et construite par la société NASKEO. Il s’agit d’une unité « Mono-Métha® » avec un digesteur unique de 21 m de diamètre et 8 m de hauteur et une cuve de stockage du digestat permettant de de stocker le digestat et de récupérer la production résiduelle de biogaz. Cette dernière peut, si besoin, être convertie en second digesteur afin d’augmenter la capacité de production.

Du dimensionnement à la mise en service, l’ensemble du projet a été conduit en formule « clé en main », une approche caractéristique de la société NASKEO (lire l’encart à ce sujet).

De l’étude du projet à son fonctionnement aujourd’hui, le méthaniseur transforme le quotidien de l’exploitation : organisation du travail, résultats économiques, gestion du matériel, performances techniques… Les associés doivent désormais composer avec de nouvelles données.

Un besoin de main-d’œuvre anticipé

Dès les premières réflexions, les associés ont intégré l’impact de la méthanisation sur l’organisation du travail. Un salarié est ainsi embauché dès juin 2023, au lancement du projet. Affecté à l’atelier laitier, il permet de dégager du temps pour les trois associés ⁽¹⁾ engagés dans l’unité.

« Le méthaniseur représente l’équivalent d’un trois-quarts temps de travail » estime Sylvain Guilbaud. Pour y faire face, l’organisation s’appuie sur une répartition claire des tâches. Chacun des trois associés y consacre environ un quart de son temps : l’un assure le suivi administratif, un autre gère l’alimentation et la conduite de l’installation et le troisième pilote les épandages ainsi que l’organisation des chantiers de récolte.

En amont, pendant les phases d’étude et de construction, le choix d’une solution clé en main a permis aux associés de s’impliquer de manière ciblée. « Nous avons consacré assez peu de temps à la phase d’étude du projet. L’essentiel a porté sur les échanges autour de nos objectifs et de nos attentes » explique Sylvain Guilbaud. Pendant le suivi de chantier, ils ont volontairement pris du recul. « Ce n’est pas notre métier. Nous avons fait confiance à NASKEO ». Le choix d’une solution clé en main s’inscrit dans cette logique. Un gain de temps apprécié, en comparaison avec d’autres investissements : « pour notre salle de traite 2×10 postes, nous avions passé beaucoup plus de temps à suivre le chantier » se souvient l’éleveur.

Autre avantage : la rapidité de la construction. Dix mois ont suffi grâce à la standardisation de l’installation et à l’expérience de l’entreprise.

Avec le recul, un point de vigilance apparaît toutefois : le suivi financier. « Nous aurions dû être plus attentifs à la facturation, pour savoir précisément ce qui était payé et ce qui restait à payer » regrette Sylvain Guilbaud.

Des pics de travail plus marqués

L’intégration du méthaniseur modifie sensiblement le calendrier de travail. « Au printemps, la charge est nettement plus importante » souligne l’éleveur. En cause : l’augmentation des surfaces en herbe et en CIVE à récolter, suivie des épandages de digestat puis des semis de maïs. Au total et en cumulant les différentes coupes, près de 150 hectares d’herbe ensilés chaque année sont dédiées au méthaniseur.

Les chantiers restent toutefois étalés dans le temps. Les fourrages destinés au méthaniseur sont récoltés plus tardivement afin de gagner en matière sèche. Ce choix permet de composer avec la limite de 30 tonnes brutes de ration par jour, imposée par le classement ICPE de l’installation. « Il faut donc chercher à obtenir des fourrages secs pour optimiser le rendement en méthane » explique Sylvain Guilbaud.

Pour faire face à ces pics de travail, les associés ont adapté leurs pratiques. Ils s’appuient davantage sur la sous-traitance, via la CUMA et les ETA, notamment pour les chantiers d’ensilage. En parallèle, ils développent des techniques plus économes en temps, comme le semis simplifié du maïs.

Un investissement conséquent à sécuriser

Se lancer dans un projet de méthanisation suppose d’abord d’assumer le coût des études préalables… Et le risque de perdre sa mise. « Sans trésorerie d’avance pour financer ces études, il est impossible de se lancer dans un tel projet » prévient Sylvain Guilbaud. Et ce, sans aucune certitude de voir le projet aboutir. Dans leur cas, près de 60 000 € ont été engagés en phase avant-projet.

Une partie de cette somme — environ 15000 € — a été prise en charge par NASKEO. « Au-delà de l’aspect purement financier, cela nous a rassurés : notre projet était suffisamment solide pour que le constructeur y croie et s’implique » apprécient les associés. Ces dépenses ont ensuite être intégrées dans l’autofinancement demandé par les banques.

Au total, l’investissement atteint 4,9 millions d’euros. Le montage financier mobilise plusieurs partenaires, comme l’explique Sylvain Guilbaud. « Nous avons contracté un prêt de 4,2 millions d’euros auprès d’un consortium de deux banques ». Le solde provient d’une subvention ADEME de 315 000 € de l’ADEME, de 100 000 € investis par 174 apporteurs particuliers via la plateforme Miimosa ainsi que de 285 000 € de fonds propres.

Le constructeur a accompagné les associés dans le montage du dossier de subvention. « Ils nous ont soutenus pour défendre notre projet auprès de l’ADEME » souligne l’éleveur.

L’autofinancement ne repose pas uniquement sur du cash : il intègre aussi la valorisation des stocks d’ensilage et du matériel de l’exploitation mis à disposition de l’unité.

MONO-MÉTHA® : une offre clé en main pensée pour les agriculteurs

KEON est un groupe français engagé depuis plus de 20 ans dans la méthanisation agricole. Il s’appuie sur quatre expertises complémentaires, intervenant chacune dans un maillon de la filière biogaz. NASKEO assure la conception (dimensionnement et design) et la construction des unités de méthanisation. La filiale SYCOMORE prend en charge la maintenance des installations, qu’elles aient été développées par NASKEO ou par d’autres constructeurs. TEIKEI est spécialisée dans la recherche et la commercialisation de sous-produits destinés à l’alimentation des méthaniseurs. Enfin, CAPCOO valorise le CO₂ biogénique issu de la méthanisation, notamment pour des applications en industrie agroalimentaire, comme les atmosphères protectrices. Le groupe revendique aujourd’hui près de 90 unités construites et en exploitation. Il est également co-actionnaire de 14 d’entre elles, aux côtés des porteurs de projet — agriculteurs seuls ou en consortium avec des acteurs agroalimentaires — tout en veillant à ce que les projets restent avant tout maitrisés par leurs initiateurs. « La méthanisation agricole est un projet structurant, mais complexe à mettre en œuvre : développement long, investissements conséquents, contraintes réglementaires, exigences techniques, exploitation quotidienne… », souligne l’entreprise. Pour répondre à ces enjeux, NASKEO a développé une approche dédiée aux agriculteurs, baptisée MONO-MÉTHA®, avec trois objectifs : sécuriser les projets, partager les risques et donner aux porteurs toutes les clés de réussite. L’approche MONO-MÉTHA® repose à la fois sur une solution technique éprouvée et sur un accompagnement complet des porteurs de projet. Ce dernier couvre l’ensemble des étapes : études préalables (analyse des besoins, dimensionnement, design), appui au montage des dossiers (ICPE, financement, subventions), pilotage du chantier, accompagnement jusqu’à l’atteinte de la production nominale. Un interlocuteur unique est désigné pour chaque projet, assurant un suivi continu et personnalisé. Le groupe s’implique financièrement, en prenant en charge jusqu’à 50 % du coût des études de faisabilité et, dans certains cas, en entrant au capital. MONO-MÉTHA® correspond à une gamme d’unités de méthanisation clé en main, d’une capacité de 80 à 200 Nm³ CH₄/h. Elle repose sur des choix techniques éprouvés : système d’incorporation multi-intrants, simplification des équipements pour limiter la maintenance, recours à des équipementiers reconnus, optimisation des consommations électriques. Pour les agriculteurs, l’approche clé en main présente plusieurs atouts : réduction du temps consacré au suivi du projet, rapidité de construction (environ 10 mois), allègement des démarches administratives, sécurisation technique et économique du projet sur le long terme.

Pas un atelier en plus, un système en mieux

Le revenu dégagé par la méthanisation est équivalent à celui de l’élevage laitier. « Mais il est généré de façon totalement différente » commente Sylvain Guilbaud. D’un côté, l’atelier laitier mobilise sept personnes, avec des investissements limités. De l’autre, le méthaniseur fonctionne avec peu de main-d’œuvre, mais repose sur un niveau d’investissement élevé.

Au-delà du revenu généré, la méthanisation améliore le fonctionnement économique de l’élevage. Le premier levier est bien identifié : la réduction des achats d’engrais azotés, grâce à une meilleure valorisation du digestat. Les effets positifs enregistrés par les éleveurs ne s’arrêtent pas là. En orientant vers le méthaniseur les fourrages les moins qualitatifs, les associés réservent les meilleurs aux animaux. Résultat : « nous avons gagné 1 500 litres de lait par lactation sur l’année 2025 grâce, notamment, à une meilleure gestion des pâtures ⁽²⁾ ». Pendant la saison du pâturage, les vaches se maintiennent à plus de 30 litres de lait par jour.

L’évolution du système a également conduit à revoir le parc matériel. « Nous étions devenus trop équipés » constate Sylvain Guilbaud. Certains outils ont été revendus, comme la charrue et le semoir à céréales. En parallèle, le recours à la CUMA a été renforcé.

Enfin, la méthanisation joue un rôle stabilisateur dans un contexte économique incertain. « En plus d’un revenu sécurisé sur le long terme, elle nous rend plus autonomes que ce soit pour les engrais, la couverture alimentaire des animaux et potentiellement l’énergie. Nous dépendons moins des soubresauts internationaux et nous sommes plus robustes face aux incertitudes à venir ».

Plus qu’un atelier supplémentaire, la méthanisation s’impose au GAEC des Cariolets comme un véritable outil d’optimisation du système, au service de la performance et de la résilience de l’exploitation.